Загрузка...

Производство древесной муки с помощью компакт-линии сушки-измельчения

Thumb 0c4d57256468bdaa94b1

Прогрессивно мыслящие владельцы деревообрабатывающих предприятий понимают, что обычная утилизация стружки, щепы, опилок и прочих производственных отходов – непозволительная роскошь. Эти побочные продукты деревообработки можно использовать для изготовления востребованного товара – древесной муки.

Сфера применения древесной муки

Древесная мука представляет собой мельчайшие волокна древесины, образующиеся в результате дробления древесной массы. Это далеко не единственный продукт, который можно получать из древесных отходов, однако он имеет существенные преимущества перед остальными, среди которых наиболее важными являются следующие:

Высокий спрос, обеспечивающийся ростом рынка наполненных полимеров.

Достаточно низкий уровень конкуренции.

Помимо этого, продажа древесной муки – выгодное дело. Для сравнения: в 2009 -2010 гг. 1 кг данного продукта в ЦФО стоил порядка 10-12 руб. Такой же объем топливных пеллет стоил в 3 раза меньше, притом что именно их изготовление еще недавно было принято считать наиболее экономически привлекательным способом использования древесных отходов.

Древесная мука является идеальным наполнителем для полимеров и выгодно отличается от минеральных аналогов. При введении в многокомпонентные термопластичные материалы она не только позволяет сократить их стоимость, но и награждает их дополнительными полезными свойствами. Благодаря ей продукция из ПВХ или ПП приобретает большую устойчивость к нагрузкам, влиянию солнечных лучей, прочность. Повышается и скорость приобретения изделиями формы при одновременном снижении абразивной нагрузки на экструдинг-пресс. Представленные на современном рынке ПВХ-окна, подоконники, кабель-каналы наполовину состоят из продуктов переработки древесины.

Особенности технологии изготовления древесной муки

Впрочем, причина высокой цены на древесную муку заключается не только в ее многочисленных полезных характеристиках, но и в ограниченном предложении действительно качественного товара. Главными поставщиками древесной муки, соответствующей ГОСТ 16361-87, являются крупные деревообрабатывающие производства. Однако они не успели адаптироваться к требованиям производителей ДПК. Используемые в них наполнители должны соответствовать жестким стандартам, касающимся как дисперсности, так и максимального уровня влажности. Вместе с тем, ввиду отсутствия подходящего технического оснащения и соответствующих ему схем работы, представители малого и среднего бизнеса не имели возможности войти в данную сферу.

На первый взгляд, помол древесины – достаточно простая технологическая операция. По факту же она сопровождается огромными затратами энергоресурсов. Производство наполнителей также достаточно требовательно к техническому оснащению и ресурсоемко. На данный момент большинство деревообрабатывающих фабрик используют молотковые дробилки, в основе работы которых лежит принцип ударного действия. Однако они демонстрируют низкую эффективность при помоле влажного, волокнистого и упругого сырья. При грубом измельчении они отличаются высокой удельной производительностью, в силу чего становится возможным создавать замкнутые схемы дробления. Это частично восполняет их низкую продуктивность в ходе тонкого помола. Большое количество сырья поступает в калибрующую сетку дробилки, попадает в классификатор, и уже из него получают частицы, подходящие по размеру определенному виду древесной муки. «Крупку» же приходится повторно подвергать измельчению. Количество материала, одновременно находящегося в оборудовании, может на порядок превышать объем конечного продукта. Обратная сторона такой работы – огромные затраты электроэнергии. Так, крупным предприятиям, с производства которых выходит мука марки 560 и ниже, на 1 т тонкого продукта приходится затрачивать по 980-1200 кВт. При этом две трети энергоресурсов тратится собственно на измельчение, а остальная часть – на сушку сырья.

Логично, что технологии, лежащие в основе работы крупных деревообрабатывающих предприятий, совершенно не подходят для оснащения небольших производств, для которых требуется гораздо менее энергоемкое и более компактное оборудование. К сожалению, взять за образец зарубежный опыт создания аналогичных установок также не представляется возможным, поскольку в них не предусмотрены сушильные агрегаты. В нашей стране производство древесной муки без предварительной сушки материала исключено, поскольку климатические условия России не позволяют получать сухие древесные отходы.

«Микроксилема – ДМ» – особенности и преимущества

Машиностроительной компании «Техприбор», чье производство располагается в Тульской области, удалось создать компактную систему сушки-измельчения, которая позволяет производить древесную муку марок 180-560 в соответствии с ГОСТ 16361-87. Главными достоинствами новинки, которая называется «Микроксилема – ДМ», являются более экономная в плане потребления энергоресурсов работа, высокие показатели мощности, небольшие габариты. И, безусловно, основным преимуществом, выгодно отличающим данную систему от других дробильных установок, является наличие встроенного сушильного отсека. Две технологические операции – тонкий помол и сушка материала – осуществляются в одном устройстве.

Один цикл обработки в помольной камере позволяет снизить влажность сырья на 10-30%, в зависимости от установленных настроек оборудования. Увеличение размольной мощности влечет за собой и увеличение интенсивности взаимодействия частиц сырья. Благодаря этому наблюдается усиление эффекта кинетического осушения материала, что в конечном счете позволяет получить на выходе муку с необходимыми параметрами влажности и дисперсности. При этом в системе не циркулирует большая масса некачественно измельченной крупки, что предотвращает ее остывание. Такой принцип работы позволяет сохранить тепловую энергию, вырабатываемую дробилкой древесных отходов, внутри камеры. Это помогает осуществлять эффективную сушку материала. Так разработчикам оборудования удалось направить выработку тепла, которая неизменно происходит в процессе тонкого помола, в конструктивное русло, превратив ее в важнейшую часть технологического процесса. Благодаря этому общий расход энергии при работе « Микроксилема – ДМ» составляет около 400 кВт на 1 т продукта.

Опубликовано: 31 марта 2016 в 17:14 Разместил: Завод ТЕХПРИБОР